O primeiro quarto progresso tecnológico praticado nas secundinas décadas possui acarretado a melhora dos processos industriais, levando à procura pela diminuição de esforço e pelo crescimento da produtividade contínua na exercício industrial. Hoje, as companhias, para sobreviverem no mercado, são obrigadas a trabalhar constantemente com estes convicções.
Nos segmentos de mercado relativos à soldagem essa sistematização não é distinto. Nos dias de hoje, vê-se uma corrida infindável no intuito da diminuição de esforço da corporação soldada. Há um grande dispêndio cobiçoso pela procura de novas tecnologias, bem como pela aplicação dos processos já existentes nas situações adequadas. Dentro de um mesmo processamento de soldagem o crescimento da produtividade leva à diminuição de custos, como pode ser averiguado.
Correlação entre a produtividade e o esforço da soldagem. Malogro em discórdia: Processamento GMAW, corporação de cume e chapas de ¼”.
Valor de referência: 60 ipm
A produtividade pode ser definida como o comprimento de corporação soldada por elemento de tempo. Dessa forma, é possível equacioná-la da posterior maneira:
Reduzir a porção de metal depositado;
Superestimar o ciclo de trabalho ;
Superestimar a tarifa de saída;
Elementos que Tem influencia na Porção de Metal
O tipo de chanfro e a encorpadura das chapas são elementos determinantes na porção de metal de soldadura essencial para corporificar a soldagem. A diminuição da setor da secção enviesado da corporação leva a reduções na porção de metal depositado e a ganhos de produtividade.
Massa de metal essencial (kg) por elemento de comprimento (m) para soldar distintos tipos de chanfros.
A relação 1 evidência que modificações no tipo de chanfro pode provocar a reduções de até 66% na porção de metal depositado ( crescimento de produtividade de 2,9 vezes ). Evidência similarmente que uma simples modificação no óptica do chanfro ” Cousa ” ( de 70º para 50º), por exemplo, leva a uma diminuição de 33% na porção de metal depositado ( crescimento de produtividade de 1,5 vezes ).
Então, o projetista encarregado pelo estamparia do chanfro precisa constantemente estar ligado à setor do mesmo, procurando constantemente reduzi-la na providência do possível. Amparo excessivo Através das figuras 2 e 3, é possível observar que a providência em que a altura do amparo amplifica, há um crescimento proporcionado na porção de metal depositado, no entanto há variáveis, como o tipo do chanfro e espessuras das chapas, que afetam esta proporcionalidade. Percebe-se que para distintos espessuras e chanfros as inclinações das retas variam.
Acréscimo (%) na porção de metal depositado em ofício do amparo para corporação tipo ” Cousa ” com 70º para distintos espessuras de chapas.
Acréscimo (%) na porção de metal depositado em ofício do amparo para corporação tipo “X” com 70º para distintos espessuras de chapas.
Para corporação de filete o resultado do superdimensionamento leva à perdas mais acentuadas que para juntas de cume. A acrescentamento de 1 mm na garganta leva a acréscimos de até 85% na porção de metal depositado, de acordo com mostrado na figurante 4.
Dessa forma, a constante medição da garganta ( por meio de, por exemplo, de calibres) é recomendada, bem como a consideração da astúcia no seu palpite. A lei européia (EN1993 1-8: 2002) diz que a astúcia pode ser declarada no palpite da garganta independente do processamento de soldagem empregado.
Acréscimo (%) na porção de metal depositado em ofício da garganta para soldadura de filete. Os princípios são acumulativos em ofício da garganta de 3 mm.
A garganta efetiva é a soma da astúcia, P, e da garganta teórica, gT. Por meio da figurante 5, é possível observar que a astúcia representa uma grande bocado da garganta efetiva da corporação. Então, caso ela seja desconsiderada mais material terá de ser depositado para atingir a mesma a garganta especificada.
Macrografia de uma corporação em T soldada. “P” indica a astúcia e “gT” a garganta teórica. A garganta efetiva é a soma de “P” e “gT”.
Elementos que Tem influencia no Ciclo de Trabalho O ciclo de trabalho é concreto como o tempo de argola aberto catalogado pelo tempo completo de cirurgia ( disposição da corporação, higienização, troca de eletrodo/bobinas, retirada de escória, etc). Dessa forma quanto maior o ciclo de trabalho, maior será o tempo em que o soldador estará, verdadeiramente, depositando material.Ele é uma mudável de extrema valia no que se refere à produtividade e ao esforço da soldagem, já que o esforço acidental à mão-de-obra representa quase 50% do esforço completo da soldagem, de acordo com demonstrado na relação.
Subdivisão de custos para a soldagem de uma corporação de cume com astúcia completo em chapas de aço com ¼” (6,35 mm) de encorpadura e 10″ (254 mm) de comprimento.
Cada processamento de soldagem tem uma banda qualidade de ciclo de trabalho, como evidência a relação 3. Observa-se que o processamento com eletrodos revestidos (soldagem manual – MMA) tem a menor banda de ciclo de trabalho, usado pelos processos semi-automáticos (GMAW/FCAW) e ao argola submerso (mecanizado). Este é um dos causas que torna o processamento MMA pouco vantajoso que os mais.
Ciclo de trabalho típicos de distintos processos de soldagem
Nos dias de hoje, com a primeiro quarto procura pelo crescimento de produtividade, pequenos elementos, que antes eram desprezados ou, apenas, não se tinha tecnologia satisfatório para considerá-los, estão sendo levados em conta, como por exemplo:
Embalagens comuns estão sendo substituídas por embalagens a claro, evitando a ressecagem e enferrujamento dos consumíveis;
Bobinas pequenas ( de aprox. 12 a 30 kg) de arames estão sendo substituídas, especialmente no caso da soldagem automatizada, por barricas ( de 100, 250 e 450 kg – ESAB Marathon Pac), reduzindo ou, até mesmo, eliminando as paradas para troca.
Equipamentos antigos estão sendo substituídos por equipamentos pré – programáveis ( série de equipamentos ESAB AristoTM) e autoprogramáveis ( Fonte OrigoMig 3000 i e alimentador OrigoFeed L 3004), fazendo com que o tempo para o ajuste dos métodos seja minimizado.
Elementos relativos à fabricação, como disposição, subdivisão de trabalhos, qualidade, saúde e segurança similarmente contem tem influencia significativa sobre o ciclo de trabalho. Elementos que Tem influencia na Tarifa de Deposição A tarifa de saída é definida como a porção de metal depositado por elemento de tempo. Juntamente com o ciclo de trabalho, ela é uma mudável decisiva quanto à produtividade de certo processamento, então ela precisa constantemente ser levada em consideração na escolha do mesmo.
Por meio da figurante 6, observa-se que distintos processos contem distintos taxas de saída e que, independente dele, a tarifa de saída amplifica com o crescimento da corrente. É em razão de a soldagem usando arames tubulares (FCAW/MCAW) tem maiores taxas de saída que os processos GMAW e MMA.
Tarifa de saída para distintos processos de soldagem.
No momento em que se trata dos processos FCAW, MCAW, GMAW e SAW o “stick-out” executa grande influência na tarifa de saída. Ele representa a distância entre o gancho de contato e a canhão de trabalho ( figurante 7). A tarifa de liga do dinheiro amplifica com o crescimento “stick-out” por causa de à maior área do eletrodo e maior dissipação do calor por resultado joule.
Estamparia esquemático do argola ativo
Uma outra fundamental mudável relacionada à tarifa de saída é a eficiência da mesma, que representa a motivo entre a massa de metal depositado e a massa de consumível fundida. Por exemplo, se um processamento tem a eficiência de saída aproximado a 60%, isto implica que para 100 kg de consumível empregado, 60 kg é verdadeiramente depositado e o remanente (40 kg) é transtornado no formato de escória e respingos. A relação 4 apresenta faixas de princípios de eficiência de saída para distintos processos.
Eficiências de saída típicas dos processos de soldagem ao argola ativo
Por meio da figurante 5 e da relação 4, observa-se que os arames tubulares apresentam altas taxas de saída aliadas a altas eficiências o que protege grande produtividade no momento em que comparados com eletrodos revestidos e arames sólidos. Por este razão, estes processos vem sendo substituídos pouco a pouco pela soldagem com arames tubulares.
Outro processamento fundamental no momento em que se diz respeito à elevadas taxas de saída é a soldagem ao argola submerso (SAW), que é usualmente mecanizada ( alto ciclo de trabalho ), podendo se trabalhar com elevadas correntes e com perdas mínimas, garantindo, conseqüentemente, grande produtividade. A soldagem SAW é limitada às posições de soldagem 1F, 1G e 2F (posições planas e filete na horizontal ).
O processamento ao argola submerso torna-se também mais vantajoso no momento em que é utilizado mais de um dinheiro, como no caso do Twin arc, Tanden Arc ( figurante 8) e Tanden-Twin. Nesses casos múltiplos arames são adicionados à mesma poça de liga, aumentando incrivelmente a tarifa de saída.
Mecanização rápido Elevados ciclos de trabalho e taxas de saída, ficando em alta produtividade com baixo esforço de investimento.
A mecanização rápido é definida como a uso de equipamentos pequenos, fáceis de utilizar e de baixo esforço que autenticam otimizar a soldagem. Ela é composta por tratores, tartarugas e pequenos posicionadores.
Saiba Mais: Qual é a potência ideal do ferro de solda
A grande produtividade é alcançada a partir
Elevadas taxas de deposições: Com a mecanização é possível preservar correntes de soldagens e “stick-out” elevados de maneira homogênea ao longo toda a soldagem.
Elevados ciclos de trabalho: O algarismo de paradas é serenado e as condições de saúde e segurança são melhoradas.
Alta qualidade do cordão de soldadura: Como os métodos de soldagem são primeiro definidos, a soldagem é padronizada, garantindo a qualidade de maneira homogênea durante do cordão de soldadura. Isto leva a pouco respingos e reduções de defeitos ( como, por exemplo, mordedura e falta de liga ), afetando positivamente similarmente no ciclo do trabalho.
FONTE:
https://lista.mercadolivre.com.br/solda
